'Schroot wordt het materiaal van de toekomst'

We staan nog aan het begin van de gloednieuwe gloei- en beitslijn van de inoxfabrikant Aperam in Genk, als we al rechtsomkeer moeten maken. Op een andere lijn in een ander deel van de 78 hectare grote fabriekssite is een automatische CO2-blusinstallatie geactiveerd. Omdat men geen enkel risico wil nemen - safety first is hier absolute prioriteit - moet iedereen even buiten gaan staan. Pas na een kwartier mogen we weer binnen.

De nieuwe lijn is een onderdeel van een investering van 130 miljoen euro die Aperam tijdens de covidperiode in alle stilte heeft afgewerkt. Hier geen gloeiende naar beneden donderende platen of met ertsen volgestouwde hoogovens zoals in de traditionele staalindustrie. Maar elektrische ovens en meerdere bijna volautomatische inoxlijnen die meer assemblagestraten in de autosector lijken dan productieprocessen in een traditionele staalfabriek. Robotten lassen, snijden, verwijderen ligaturen, printen labels en controleren afmetingen van inoxrollen. Tien jaar geleden was dat nog handenarbeid. Voor ons doemt een gigantische rol inox op die via een wirwar van robotten en machines over 500 meter wordt uitgerekt, bewerkt en versneden tot een voor klanten bruikbaar product.

In de controlekamer houden vijf mensen via computerschermen het productieproces in de gaten. Eén man schuurt at random met een stalen spons over een 1,3 meter brede, 1 mm dikke inoxplaat, die in het lokaal verticaal van boven naar onder glijdt. Hij voert een extra controle uit op onzuiverheden en oxides. Inox moet perfect zijn. Verder is in de hal geen mens te bespeuren.

Aperam maakt zijn inox of roestvast staal voor 90 procent van inoxschroot. Anders dan koolstofstaal, dat voor 99 procent uit ijzer bestaat, bevat inox maar 70 procent ijzer. De rest is chroom, nikkel en nog elementen zoals molybdeen, afhankelijk van welke eigenschappen het roestvast staal moet hebben. Een inoxspoelbak en de bollen van het Atomium zijn anders dan een trommel van een wasmachine, een dampkap, een kookpot, een koelkast, een uitlaat of bestek.

Oneindig recycleerbaar

'Het unieke aan inox is dat het eindeloos recycleerbaar is zonder dat het zijn eigenschappen verliest', zegt Bernard Hallemans, bij Aperam verantwoordelijk voor de Europese inoxdivisie met twee Belgische en drie Franse fabrieken. 'Dat is bij plastic - dat soms als vervangmiddel worden voorgesteld en ook wordt gerecycleerd - niet zo. We zien vandaag zelfs dat meer plastic wordt vervangen door inox dan omgekeerd. Een typisch voorbeeld is het plastic rietje dat door Europa werd verboden en nu vervangen wordt door een inoxrietje dat je eindeloos kan hergebruiken. Ik denk dat we op termijn ook naar inoxbrooddozen en -drinkbekers gaan. Voor veel toepassingen is plastic ook niet mogelijk. Inox blijft ook een metaal met een belangrijke mechanische weerstand.'

Inox is een groeimarkt en is gelinkt aan de groei van het bruto binnenlands product (bbp). Hallemans: 'Inox groeit wereldwijd - in Europa minder - al 50 jaar met 5 procent per jaar en is nog lang niet aan het einde van zijn potentieel. De reden is simpel: het heeft heel mooie eigenschappen, het is bestand tegen corrosie en het is duurzaam want eeuwig recycleerbaar.' Dat het soms twee, voor erg speciale legeringen zelfs twintig keer duurder is dan gewoon staal, is een afweging die de klant moet maken, vindt Hallemans. 'Je kan perfect bestek in klassiek staal maken, maar het is best mogelijk dat het na drie maanden vaatwas vol gaten zit.'

Omdat inox zo anders is dan de traditionele staalindustrie splitste de staalreus ArcelorMittal Aperam tien jaar geleden af. 'Totaal begrijpelijk', zegt Hallemans. 'Wij maken een specifiek product voor een specifiek doel en ons productieproces is totaal anders. De vergroening van het productieproces, die ArcelorMittal onlangs voor de Gentse site aankondigde, zit inherent in ons proces. Wij stoten minder dan 0,5 ton CO2 per geproduceerde ton inox uit, Bij een traditionele staalfabriek is dat makkelijk vijf tot tien keer meer, afhankelijk van het productieproces.'

Hallemans geeft toe dat Aperam nog dikwijls in één adem wordt genoemd met de 'vervuilende staalindustrie van 50 jaar geleden'. 'Maar wie ons kent, weet dat we een hoogtechnologisch bedrijf zijn waar automatisering en digitalisering belangrijker zijn dan fysieke arbeid.'

Hallemans omschrijft Aperam dan ook liever als 'een recycleerder van gebruikt roestvast staal'. 'Inox werd ontwikkeld in Europa en kwam in volle ontwikkeling in de jaren 50. Dat betekent dat in Europa al lang een mature schrootmarkt bestaat. We hebben ons productiemodel daar volledig op geschoeid. Met Genk - de grootste en productiefste fabriek van de groep - zitten we heel dicht bij die schrootmarkt, die zich situeert in West-Duitsland en Frankrijk. De overname van het Duitse ELG, een van de drie grootste recyclagebedrijven voor roestvast staal in Europa, past volledig in dat plaatje. Voor ons is dat een nieuwe mijlpaal in ons circulair verhaal, want het is heel belangrijk dat we meester blijven van deze 'bovengrondse mijnen'. We zijn de eerste inoxproducent die dat doet.'

De overname van ELG zet Aperam in het centrum van de circulaire economie. Schroot wordt volgens Hallemans het materiaal van de toekomst. 'Ik hoop dat Europa beseft dat daar een product ligt met nul CO2-uitstoot, want de druk om dat schroot naar het buitenland te exporteren is groot.'

Duitse overname

Aperam betaalde in mei 357 miljoen euro voor ELG. De Duitse verzamelaar en recycleur van roestvast staal en hoogwaardige legeringen heeft wereldwijd 52 sites in 18 landen en telt 1.300 werknemers, goed voor 55 miljoen euro brutobedrijfswinst. Hallemans: 'Het bedrijf was al een van onze schrootleveranciers. Maar we kochten het omdat we de kringloop willen sluiten: van het ophalen en verwerken van schroot tot nieuwe inox, die dan opnieuw als schroot tot bij ons komt. We willen een circulair bedrijf worden, zonder restafval. Met ELG erbij zal 30 procent van ons personeel in recyclage werken. Zo verzekeren we ons ook van onze noodzakelijke schroottoevoer. ELG behoudt wel zijn identiteit. Het kan blijven werken voor onze concurrenten.'

Aperam kreeg onlangs als eerste inoxproducent een 'responsible steel'-certificaat. Dat wordt uitgereikt door allerlei stakeholders en ngo's na een strenge audit van twaalf parameters, waaronder CO2-uitstoot, veiligheid, biodiversiteit, waterhuishouding en discriminatie. Hallemans: 'Het certificaat sterkt ons in onze overtuiging dat we de juiste weg zijn ingeslagen. Het is ook een basis om op die pijlers verder te werken want om de twee jaar worden we gechallenged.'

Aperam heeft nog een lange weg te gaan. Tegen 2030 wil het - net als ArcelorMittal - zijn CO2-uitstoot met 30 procent verminderen. Tegen 2050 wil het CO2-neutraal zijn. Het verbruik van elektriciteit en aardgas moet met 11 procent omlaag, het waterverbruik met 40 procent en de uitstoot van fijnstof met 70 procent. Hallemans: 'We trekken daar de komende acht jaar meer dan 200 miljoen euro voor uit.'

De fabriek in Genk - op een van de torens is de oude naam ALZ nog zichtbaar - speelt een hoofdrol in het circulaire verhaal. Fabrieksdirecteur Gert Heylen: 'De site in Genk is de grootste en productiefste fabriek van de groep. Ze produceert inox in alle lagen en afwerkingen en heeft het meest diverse productengamma: platen van 0,3 mm tot 12 mm dik. We zijn bekend voor onze industriële toepassingen in silo's, opslagtanks, containers voor de farma en petrochemie, maar ook voor huishoudtoestellen. Een bijkomende troef is dat we dicht bij de metaalverwerkende industrie en de schrootverwerkers zitten.'

Hallemans: 'Genk heeft onder druk van de hoge loonkosten altijd geprobeerd de 'kostenleider' en meest productieve en competitieve fabriek te zijn. 'Hier zat de beste opportuniteit voor bijkomende investeringen om onze producten nog beter en dunner te maken.' Aperam heeft in Europa ook geïntegreerde servicecentra die klanten - producenten van huishoudtoestellen als Bosch Siemens, maar ook industriële spelers als Van Hool, kleine handelaars en kmo's - inox op maat leveren.

De nieuwe milieu-investeringen en de aangescherpte winstprognose begin september - een stijging van de ebitda met 300 miljoen tegen 2025 - heeft het aandeel een boost gegeven. Dit jaar was Aperam het best presterende aandeel in de Bel20. 2021 wordt een recordjaar met een verwachte brutobedrijfswinst tussen 744 en 943 miljoen euro.

Chinese concurrentie

Of dat certificaat en de milieuambities kunnen helpen tegen de Aziatische concurrentie die al jaren goedkope inox dumpt op de Europese markt? 'Onze ecologische voetafdruk is vijf keer kleiner dan die van onze Aziatische concurrenten, die inox maken uit grondstoffen afkomstig van ijzererts- en nikkelmijnen', zegt Hallemans. 'Europa heeft maatregelen genomen om die dumping tegen te gaan, maar het CO2-verhaal staat daar eigenlijk buiten. Onze circulaire strategie speelt nog niet echt mee, maar we voelen dat dat in de toekomst zal veranderen.'

'Ook voor materiaal met een laag CO2-gehalte zal een marktprijs ontstaan. Financieel levert het nog geen echte return op, maar we zijn ervan overtuigd dat we de goede keuze hebben gemaakt. Ondertussen moeten we zo veel mogelijk duidelijk maken welke soort inox we maken. De roep om de CO2 te verminderen zal niet weggaan, integendeel. Onlangs kondigde Mercedes aan dat het een model gaat bouwen uit volledig gerecycleerd materiaal.'

'Of de komst van de e-auto een impact zal hebben op het inoxverbruik? Nu wordt inox vooral gebruikt in uitlaatsystemen na de motor. Met de elektrische auto's zal die toepassing op termijn verdwijnen, maar er komen nieuwe afzetmarkten zoals de beveiliging van batterijen en connecties van elektronische componenten.'

Zonnepanelen

Als we buiten rijden, passeren we een parking waar de rekken staan waarop extra zonnepanelen komen. 'We bouwen hier in Genk het tweede grootste zonnepanelenpark van het land: 55.000 panelen, verspreid over 11 hectare, goed voor een capaciteit van 23 MW piek. Dat is vergelijkbaar met het vermogen van tien windmolens.'

'We zijn de benchmark van de sector geworden', zegt Hallemans fier. 'Op onze beleggersdag vorige maand ging bijna de helft van de vragen over wat in het jargon ESG wordt genoemd - het integreren van factoren op het gebied van milieu, maatschappij en governance (ESG) in de beleggingsbesluitvorming. Ook de jongere generatie is onze aanpak genegen. Dat zien we bij sollicitaties. En dat is maar goed ook. Ons model kan de test met de toekomst doorstaan en dat zal een voordeel zijn voor het bedrijf.' De belangrijkste uitdaging? 'Het pad van duurzaamheid volhouden en ons daarin onderscheiden', zeggen Heylen en Hallemans unisono.