‘In 2030 zal de belangrijkste Europese CO2-neutrale cementfabriek in België staan’

‘Stortklaar beton is na water het meest gebruikte materiaal ter wereld. Het is een ongelooflijk bouwmateriaal, zowel door zijn intrinsieke eigenschappen – sterkte en recycleerbaarheid - als door de oneindige gebruiksmogelijkheden waar architecten en aannemers dol op zijn’, zegt Vincent Michel, die tot voor kort aan het hoofd stond van de betondivisie bij Holcim België.  

‘Elke kubieke meter beton bevat gemiddeld meer dan 350 kilo cement, wat essentieel is voor de sterkte en duurzaamheid ervan. De productie van 1 ton cement verbruikt meer dan 100 kWh elektriciteit en vereist de productie van klinkers in enorme ovens, die veel energie verbruiken en veel CO₂ uitstoten. Alleen al het thermische gedeelte van onze fabriek in Obourg verbruikt het equivalent van 130.000 ton olie per jaar.’ 

‘Wij verwerken lokaal gewonnen krijt tot klinker, het kunstmatige gesteente dat de basis vormt van cement en het het grootste deel van zijn hydraulisch bindende eigenschappen geeft. Dat gebeurt nog volgens een nat procedé dat meer dan 110 jaar geleden bij de oprichting van het bedrijf werd ontwikkeld. Het natuurlijke watergehalte van krijt, ongeveer 24 procent, dwingt ons tot deze oplossing. Je moet het verdunnen voordat je het in de vorm van een pasta in de ovens kan injecteren.’ 

Alternatieve brandstof 

Ooit waren natte procesovens een operationeel en economisch voordeel. Nu vormen ze een grote handicap door hun toegenomen warmteverbruik en de CO₂-uitstoot. Al het water in het materiaal moet je eerst verdampen voordat je het verder kan behandelen. Eerst is er de decarbonisatie bij 850 graden, waarbij calciumcarbonaat wordt omgezet in kalk en CO₂ vrijkomt. Vervolgens klinkerisatie door kalk te combineren met andere oxiden (silica, aluminiumoxide en ijzer) bij meer dan 1.450 graden. Daarna moet je het gesmolten materiaal sterk afkoelen om de klinker zijn hydraulische karakter te geven (verharding bij contact met water). ‘Dan wordt het geheel vermalen met additieven als vliegas, kalksteen, gecalcineerde klei, hoogovenslakken, enzovoort om ons indrukwekkende assortiment cementen en bindmiddelen te verkrijgen.’ 

‘Dankzij co-processing, waarmee wij in België begin jaren '80 zijn begonnen, winnen onze ovens grote hoeveelheden industrieel afval terug als grondstof of als alternatieve brandstof (zaagsel, gedroogd slib, afgewerkte olie, pluisjes, ...) Wij hebben onze ecologische en klimatologische voetafdruk al aanzienlijk kunnen verkleinen door het klinkergehalte van ons cement te verlagen, door meer alternatieve grondstoffen te gebruiken die koolstofvrij zijn, het steeds intensievere gebruik van biomassa in onze brandstoffen en de inspanningen om het thermisch verbruik van onze ovens te verminderen. De hoeveelheid CO₂ die per ton in België geproduceerd cement wordt uitgestoten, behoort tot de laagste ter wereld. Daar mogen we trots op zijn.’ 

Maar het is niet genoeg, geeft het hoofd van het GO4ZERO-programma toe. ‘Om de klimaatverandering te bestrijden, moeten we voor het einde van het decennium koolstofneutraliteit bereiken in onze klinkerproductie. Dat is alleen mogelijk door massale investeringen in een nieuwe generatie productieprocessen.’ 

Elke weekdag vijf treinen van elk 2.200 ton 

‘Ons GO4ZERO-project gaat over de hele productieketen van klinkers en de behandeling van alle CO₂ die daaruit voortkomt’, legt de ingenieur uit. ‘We veranderen het proces volledig, te beginnen met de omschakeling van krijt naar kalksteen als grondstof. Dat wordt gewonnen uit de ertslagen van Doornik en Antoing, lokaal vermalen en per trein naar Obourg vervoerd. Met bijna 2 miljoen ton per jaar worden wij de grootste klant van Infrabel in vrachtvervoer.’ 

Kalksteen bevat maar 2 procent water, waardoor je de omschakeling naar het droge proces in een nieuwe fabriek met een innovatief concept, en grote technologische en milieu-ambities, kan overwegen. ‘We zouden bij de start in 2026 in twee tot drie jaar kunnen overschakelen van traditionele luchtverbranding naar zuurstofverbranding, zodat we de CO₂ in ons rookgas kunnen concentreren en de zuivering ervan kunnen vergemakkelijken in speciale installaties met cryogene technieken. We maken de gassen vloeibaar door ze af te koelen, waarna we ze scheiden door gebruik te maken van hun verschillende vloeibaarheidstemperaturen.’ 

Het gezuiverde CO₂ - ongeveer 1,2 miljoen ton per jaar - zal naar de haven van Antwerpen worden geleid, waar het vloeibaar wordt gemaakt, op speciale supertankers geladen en vervolgens verscheept wordt naar diepe opslagputten onder de Noordzee. Daar kan zijn lange mineralisatiecyclus hervatten. ‘Ons project omvat, naast de opwekking van meer dan 60 GWh elektriciteit door terugwinning van afvalwarmte uit de oven, ook de installatie van tot 100 MW aan drijvende zonnepanelen op de meren ten noorden van onze site waar we de afgelopen eeuw krijt delfden.’ Een eerste fase, goed voor bijna 30 GWh per jaar, neemt Holcim in 2023 in gebruik.  

‘Wij investeren met een perspectief van 50 tot 100 jaar’, besluit Vincent Michel. ‘Onze bank, BNP Paribas Fortis, zet zich al jaren voor ons in. Door het project vanaf het begin te steunen op Europees, nationaal en regionaal niveau en door ons te helpen bij het verkrijgen van steun en stimuleringsmaatregelen van de overheid - het Innovation Fund en het Just Transition Fund - helpt zij ons er een succes van te maken. Ook haar advies over fiscale optimalisatie en de structurering van de nodige rechtspersonen is cruciaal. Ten slotte zullen wij onder de "groene taxonomie" vallen, waardoor we toegang krijgen tot kredietlijnen tegen voorkeurstarieven.’